某選煤廠原設計的煤泥工藝流程存在著精煤品位低，介耗高，重介系統(tǒng)穩(wěn)定性差，浮選跑粗事故頻發(fā)，為此，有必要對該煤泥工藝流程進行改造設計。

一、工藝現(xiàn)狀分析

官地礦選煤廠采用直徑為1200mm/850mm無壓不脫泥三產(chǎn)品重介旋流器，其有效分選下限為0.5mm；采用浮選來回收0.5～0mm煤泥，對于粗煤泥則沒有單獨的分選系統(tǒng)。這種工藝設置存在以下問題：

1、浮選系統(tǒng)存在的問題

基于表面物理化學性質(zhì)差異的浮游選煤是回收煤泥的主要技術，其上佳分選粒度約在0.3～0.043mm，入料粒級過寬，粗粒級分選效果差，造成浮選機跑粗，大于0.3mm的粗煤泥在浮選過程中極易損失到尾礦中。為了盡可能回收粗粒級精煤，必須增加藥劑用量，其后果是細粒級產(chǎn)品灰分增高，污染精煤。另外，由于缺少粗煤泥回收環(huán)節(jié)，分級旋流器的錯配或脫介篩篩縫的磨損，都可能造成浮選機跑粗、濃縮機壓耙等事故。

2、重選系統(tǒng)存在的問題

缺少粗煤泥回收系統(tǒng)情況下，重選系統(tǒng)分選下限至少到0.5mm，雖然重選設備的理論分選下限可以滿足分選要求，但是實際運行中存在以下問題：

（1）大直徑重介旋流器對－1.0mm以下粒級的分選精度較差，存在粉精煤污染精煤的情況。

（2）重介下限過低對介質(zhì)回收不利，由于入料粒度過細，脫介篩篩縫也將變細，脫介難度大，易跑介，脫介效果變差，介耗增加。

（3）介質(zhì)系統(tǒng)中煤泥含量高，分流量必然要增大，導致 磁選機負荷量大，磁選機臺數(shù)多、介耗高，懸浮液密度不穩(wěn)定，重介系統(tǒng)穩(wěn)定性差、分選精度低。

（4）0.5～0mm全部作為最終煤泥，煤泥水系統(tǒng)負荷增大，運行費用高。

鑒于以上原因，此改造將粗煤泥從重選和浮選中離出來，設置單獨的粗煤泥分選系統(tǒng)，即采用粗煤泥分選+浮選聯(lián)合工藝來處理煤泥。這樣一方面可以使重選入料下限升高，減少煤泥在系統(tǒng)中循環(huán)量，提高重介系統(tǒng)的脫泥、脫介效率和單位設備處理能力；另一方面可有效縮小煤泥水系統(tǒng)規(guī)模，降低浮選入料上限，減小浮選跑粗數(shù)量，有利于穩(wěn)定浮選精煤灰分，降低選煤廠洗選加工成本。目前，這種粗煤泥分選+浮選聯(lián)合工藝在煉焦煤選煤廠應用越來越廣泛。

二、選煤廠工藝流程的改造設計

根據(jù)上述確定的入選方式和選煤方法。工藝環(huán)節(jié)分為：增加TBS分選系統(tǒng)，并利用原有浮選及煤泥水處理系統(tǒng)及產(chǎn)品運輸系統(tǒng)等部分。

1、TBS分選系統(tǒng)

原煤入廠成熟行脫泥，選擇脫泥篩的分級粒度為1.0mm，篩下(1.0mm×0mm)通過原煤分級旋流器桶由泵揚至分級旋流器，分級粒度為0.25mm，將其分為1.0～0.25mm和－0.25mm兩部分。－0.25mm進入浮選系統(tǒng)，1.0～0.25mm粗煤泥及部分跑粗顆粒由TBS分選機分選，出精煤、矸石兩種產(chǎn)品。TBS精煤再由分級旋流器分級濃縮，底流由弧形篩預先脫水，篩上物由煤泥離心機脫水后成為最終產(chǎn)品，摻入精煤外銷。尾煤采用高頻篩脫水后，摻入中煤產(chǎn)品。

2、浮選系統(tǒng)和煤泥水處理系統(tǒng)

－0.25mm細煤泥利用原有浮選系統(tǒng)，通過浮選入料桶，與浮選藥劑混勻后，進入浮選機浮選，浮選精煤經(jīng)過加壓過濾機脫水后摻入精煤產(chǎn)品。浮選尾煤自流進入濃縮機，濃縮機底流采用壓濾機脫水，濾餅經(jīng)刮板機轉(zhuǎn)載到煤泥出廠皮帶運出廠外，尾煤濃縮機溢流作為循環(huán)水和凈化水。

采用改造后的煤泥工藝流程，解決了選煤廠生產(chǎn)工藝中存在的問題，大大提高了煤泥的生產(chǎn)效率，降低了媒介消耗，同時也改善了選煤廠的運營狀況，促進了選煤廠的可持續(xù)發(fā)展。更多煤泥改造工藝流程，可致電咨詢：0371-67772626。